1 - Se durante il lavoro di un robot avviene un blackout, al riavvio il controller prevede già la ripresa del funzionamento da dove si è fermato o deve essere il programmatore che deve costruire una routine specifica.
Per prima cosa devi eseguire una attenta analisi dei dispositivi ad equipaggiamento del robot.
Valvole pneumatiche cilindri, pinze , ventose...... come si devono comportare in assenza di energia elettrica?
Se la pinza viene utilizzata per bloccare il pezzo di lavoro occorre prevenire il rilascio
accidentale del pezzo di lavoro.
Le pinze possono essere progettate in modo da mantenere bloccato il pezzo di lavoro
in caso di interruzione di corrente o guasto al controller. I componenti devono poter
essere sbloccati manualmente (mediante valvole).
Quando avviene un black out , alla ripresa dell'energia elettrica se non si sono adottate contromisure elettriche, quali protezione tramite UPS del main controller , si rischiano anche problemi al controller stesso (frutto di esperienze personali).
Ma più in generale , il robot si arresta meccanicamente, il controller si riavvia ed il pannello di controllo entra in arresto di emergenza.
Quindi , le operazioni che di norma deve eseguire l'operatore sono:
1-Ripristinare il circuito di emergenza.
2-Attendere il completo riavvio del controller , acquisire e cancellare gli allarmi e riavviare i motori tramite l'apposito comando.
3-Manualmente ripristinare la posizione di home.
4-Con il tech pendant , raggiungere il punto inizialedel programma e riavviare da lì la sequenza .
Il caso specifico KUKA del "warm restart" che non conosco , e non sono al corrente dell'applicabilità o meno nei controller ABB , non risolve in ogni caso il problema delle fasi intermedie ove venivano svolte operazioni di cui non si conserva la memoria o segnali provenienti da dispositivi esterni non riattivabili in contemporanea al robot.
Puoi conservare , la posizione del puntatore nel part program , ma in ogni caso non potrebbe essere sufficiente o addiruttura pericoloso.
Anche pensare di preparare un part program di ritorno ad HOME o di ripristino , non è semplice.
L'arresto ptrebbe essere avvenuto in una posizione in cui il robot deve svincolarsi da numerosi ingombri per raggiungere l'HOME .
Quindi serve sempre la supervisione "umana".
2 - Se occorre apportare delle modifiche ad un robot, occorre avere il file di progetto di robotstudio, oppure si può caricare il progetto dal controller, cioè quello che mi chiedo è, se X crea un programma per un robot, poi può Y modificare il programma, pur non avendo i file di progetto di X?
Non è necessario , tu puoi aggiungere nella tua vista robot un controller , che sia ragionevolmente connesso al PC dove gira RobotStudio.
Vi possono essere solo delle restrizioni date dalle impostazioni dall'UAS, (User Authorization System) che limita l'accesso dell'utente ad aree specifiche.
Se devo costruire una cella robotizzata ad esempio di palettizzazione, come mi devo comportare dal punto di vista normativo, per avere la presunzione di conformità, devo considerare solo la direttiva macchine, la BT e la EMC
No , entri in un vero "vespaio" di norme di riferimento.
Il costruttore del robot , si impegna a realizzare la macchina in conformità ai requisiti della norma
ISO10218.
In generale , i riferimenti normativi per l'integrazione in isola sono:
UNI EN ISO 13857 Sicurezza dei macchinari – Distanza di sicurezza per prevenire il raggiungimento delle zone di pericolo con gli arti superiori.
EN 349 Sicurezza dei macchinari – Distanze minime per evitare il rischio di schiacciamento di parti del corpo umano.
(sarà ancora in vigore sino al 12/12/09)[/color]
EN 999 Sicurezza dei macchinari – Posizionamento dei dispositivi di protezione relativamente alle velocità di approccio del corpo umano.
EN 1088 Sicurezza dei macchinari – Dispositivi di interbloccaggio associati ai principi di protezione per design e selezione.
Per le recinzioni di sicurezza , le norme di riferimento applicabili sono :
ISO/DIS 11161 .
EN 547-2:1996/prA1 Safety of machinery - Human body measurements - Part 2: Principles for determining the dimensions
required for access openings.
EN 547-3:1996/prA1Safety of machinery - Human body measurements - Part 3:Anthropometric data.
EN 614-1:2006/prA1Safety of machinery - Ergonomic design principles - Part 1:Terminology and general principles.
EN 953:1997/prA1Safety of machinery – Guards –General requirements for the design and construction of fixed and movable guards.
Quando il robot è integrato in un isola automatizzata , vi sono anche delle normative da consultare distintamente caso per caso.
Ogni singola applicazione prevede riferimenti normativi diversi , anche la semplice "paletizzazione" per via della natura del prodotto che intendi manipolare e paletizzare, quindi a seconda se il robot operi in ambienti a rischio di esplosione ATEX , settore farmaceutico o alimentare.
La precedente norma menzionata ISO10218 rispettata dal costruttore , riguarda il "puro" manipolatore.
Quindi per tutto ciò che viene integrato ad esso , pinze , utensili , torcie di saldatura , telecamere di riconoscimento oggetti , qualsivoglia dispositivo , va eseguita una valutazione a parte.
Per un ulteriori approfondimenti , ti rimando anche al
sito ed al
blog dell'amico e collaboratore di questo forum
Ugo Fonzar , che spero possa aggiungere o rettificare quanto ho sino ad ora citato.
